Neues Konzept für Sportwagen-Fertigung

Ein Mann, ein Motor - nach diesem Prinzip werden im Mercedes-AMG-Werk in Affalterbach bei Untertürkheim die leistungsstärksten Motoren im Daimler-Konzern entwickelt und in Handarbeit zusammengebaut. Im letzten Arbeitsschritt montiert der Mechaniker am Motor eine Plakette mit seiner persönlichen Unterschrift. Eine außergewöhnliche Fertigung, die ein neues Logistikkonzept erhalten hat, das mit dem Deutschen Logistikpreis 2014 ausgezeichnet wurde. "Es hat die Jury überzeugt, wie konsequent Mercedes-AMG den Weg einer strikten Trennung von Produktions- und Entwicklungslogistik gegangen ist", so der Juryvorsitzende Professor Bernd Gottschalk in seiner Laudatio. Auf diese Weise setze das Unternehmen ein innovatives Konzept um: "Die Logistik steuert die Fabrik." Wachstum erforderte neue Logistik Die individuell gefertigten Motoren mit der Plakette des Mechanikers werden an Mercedes-Benz-Werke wie Sindelfingen oder Bremen geliefert, wo sie in die AMG-Fahrzeuge verbaut werden. Dies sind Sportwagen, sportive Limousinen, SUVs, Coupés, Roadster sowie speziell angefertigte Einzelstücke. Im Geschäftsjahr 2013 erzielte die hundertprozentige Daimler-Tochter mit rund 32.200 ausgelieferten Fahrzeugen nach eigenen Angaben einen neuen Absatzrekord. Die strategische Neuausrichtung der physischen Logistik nahm 2011 aufgrund einiger Veränderungen ihren Anfang: "Durch das dynamische Unternehmenswachstum wurde die Varianten- und Teilevielfalt immer komplexer", erklärt Christian Wolff, Leiter AMG Operations und Mitglied der Geschäftsführung bei Mercedes-AMG. "Die umfassenden Maßnahmen, die im Rahmen unserer Logistikstrategie umgesetzt wurden, erhöhen die Effizienz deutlich und unterstützen das weitere Wachstum des Unternehmens." Im Einzelnen wurden der Materialfluss der AMG-Motorenmanufaktur neu konzipiert und die produktionsnahen Lagerflächen erweitert und flexibilisiert. Durch vorkommissionierte Kleinteilesets sei es gelungen, die Durchlaufzeit der Motorenfertigung so zu reduzieren, dass in der gleichen Zeiteinheit 2,37 Prozent mehr Motoren gefertigt werden können. Außerdem ersetzt ein zentrales Lager in Marbach die acht bisherigen Läger in der Region. Die Lagerkapazität stieg dadurch um knapp 70 Prozent, obwohl die Fläche um ein Drittel verkleinert wurde. Bei Produktionsstückzahlen, die um ein Fünftel höher liegen als früher, haben die Stapler laut AMG nun eine leicht kürzere Strecke zu bewältigen. Transportwege deutlich verkürzt Deutlich größer ist die Transportwegeeinsparung beim LKW-Transport: Statt 2036 Kilometer vor Projektstart sind es heute 440 Kilometer in der Woche. Kraftstoff und damit CO2-Ausstoß betragen dadurch nur noch ein Fünftel der früheren Menge. Am Standort Affalterbach baute AMG auch ein neues Entwicklungsteilelager auf und zentralisierte die logistischen Tätigkeiten. Während sich die Zahl der Werkstattaufträge verdoppelte, konnte so die Zahl der Versorgungsfahrten um ein Drittel reduziert werden. Umgesetzt wird das neue Logistikkonzept vom Logistikdienstleister Müller-Lila-Logistik. Deutscher Logistik-Preis Mit dem Deutschen Logistik-Preis zeichnet die Bundesvereinigung Logistik (BVL) jedes Jahr auf dem Deutschen Logistik-Kongress in Berlin in der Praxis realisierte Logistikkonzepte aus. Diese können von Unternehmen aus Industrie, Handel und dem Dienstleistungssektor eingereicht werden. Im Zentrum steht die Frage: Ist ihre Logistik innovativ? Der Preis wird seit 1984 vergeben. Preisträger der letzten fünf Jahre sind Lekkerland (2013), Merck (2012), Geberit (2011), Nord Stream (2010) sowie die Würth-Gruppe (2009). ak

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