Nichts bewegt sich ohne RFID

Outsourcing? Insourcing! Während der Trend auch in der Logistikbranche aktuell eher in Richtung Auslagerung von Prozessen geht, hat sich das Modeunternehmen Gerry Weber vor nicht allzu langer Zeit entschlossen, nicht nur die bislang dezentral angesiedelte Logistik am Stammsitz Halle/Westfalen zu zentralisieren, sondern sie auch künftig in die eigene Hand zu nehmen. Zuvor kümmerte sich vor allem Meyer & Meyer aus Osnabrück an verschiedenen Standorten um die Logistik der Hänge- und Liegeware, auch Fiege in Ibbenbüren zählte zum Kreis der Dienstleister. Die Logistik des Onlineshops von Gerry Weber ist derzeit noch bei Arvato in Dortmund angedockt. "Nach Auslaufen des Vertrags werden wir aber auch die Endkundenbelieferung in unser eigenes Logistikzentrum integrieren", betont Klaus-Peter Schulze, der zusammen mit seinem Geschäftsführungskollegen der Gerry Weber Logistics, Michael Ostermann, das neue Zentrallager leitet. Die Logistik der vor rund zwei Jahren übernommenen Münchner Modekette Hallhuber soll künftig ebenfalls komplett von Ostwestfalen abgewickelt werden. "Mittelfristig werden wir die Logistik der gesamten Gerry-Weber-Gruppe mit allen Marken und Tochtergesellschaften an diesem Standort zusammenziehen", so Schulze. Vom Spatenstich bis zur Inbetriebnahme vergingen 20 Monate - angesichts der Größe und Ausstattung der Anlage (siehe Kasten Seite 30) eine sportliche Leistung. Unabhängige Vertriebskanäle Bei der Entscheidung für das neue, eigene Multichannel-Lager war dem Modehersteller vor allem eines wichtig: Unabhängigkeit. Angesichts der massiven Umstrukturierungen, die der Textilkonzern aktuell durchläuft, nachvollziehbar. "Wir können sofort auf Marktveränderungen reagieren, ohne Rücksprache mit Dritten halten zu müssen. Jede Modifizierung der Prozesse befeuert Preisdiskussionen mit dem Dienstleister. Jene Diskussionen fallen dank des Insourcings weg", erklärt Schulze. Darüber hinaus könne das Unternehmen nun bis zum spätmöglichsten Zeitpunkt bestimmen, an wen über welchen Vertriebskanal welche Teile gehen. Das war nicht immer so. "Der Dienstleister benötigte von uns schon vor dem Eingang der Ware die Information, für wen die Ware bestimmt ist", erinnert sich Schulze. Im eigenen Zentrallager habe man nur noch einen Bestand für alle Firmen zu verwalten und somit bei der Auswahl des Vertriebskanals volle Handlungsfreiheit. Einen weiteren Vorteil sieht der Logistik-Geschäftsführer darüber hinaus darin, die Verkehre an einem Verladeort zu zentralisieren: "Dadurch erzielen wir eine nicht unerhebliche Transportkostenreduzierung." 90 Millionen Euro investiert Demgegenüber stehen freilich nicht unbeträchtliche Investitionen. Das Invest in das neue Logistikzentrum schlug mit 90 Millionen Euro zu Buche. Hinzu kommen die laufenden Personalkosten. Gerry Weber beschäftigt für die Abwicklung im Logistikzentrum einen Mitarbeiterstamm von derzeit rund 250 Mitarbeitern. "Unser Lohnniveau liegt im gewerblichen Bereich 30 Prozent über dem Mindestlohn, und wir haben einen Tarifvertrag mit der IG Metall abgeschlossen - was bei den meisten Dienstleistern in der Logistikbranche eher unüblich sein dürfte", so Schulze. In Spitzenzeiten - etwa zu den Frühjahrsund Herbstkollektionen - werden diese durch 50 bis 150 Zeitarbeitskräfte ergänzt. Auch hier lautet das Zauberwort Flexibilität: Viele der eigenen Mitarbeiter haben einen flexiblen Teilzeitvertrag mit 25 bis 30 Wochen-Stunden unterschrieben. Dies ermöglicht eine gute Anpassung an die saisonbedingten Schwankungen der Abwicklungsmengen. Nicht zuletzt ist sich Schulze sicher: "Dank der Automatisierung werden wir auf Dauer weniger für die Abwicklung unserer Logistik bezahlen." Lagertechnik mehrerer Spezialisten Denn Gerry Weber investierte in eine ausgeklügelte Lagertechnik, die zumindest im Bereich der Hängeware fast ohne Personaleinsatz auskommt. Dabei verzichteten die Planer auf einen Generalunternehmer und schrieben die Lagertechnik einzeln aus. Ein bedeutender Partner ist die Firma Knapp aus Hart bei Graz in Österreich. "Die Kernkompetenz von Knapp liegt im Bereich der Intralogistik bei Shuttleanlagen und Förderstrecken für Liegeware, sie bieten aber keine Hochregallager für Hängeware an. Letzteres steuerte Psb aus Pirmasens bei", erklärt Gerry Webers Chef-Logistiker die Auswahl der Spezialisten. Die Hängewarenfördertechnik wiederum stammt von Dürkopp aus Bielefeld, das Lagerverwaltungssystem, das vom ERP-System aus der Gerry-Weber-Zentrale gespeist wird, von Inconso aus Bad Nauheim. Tore- und Verladetechnik-Spezialist Hörmann steuerte unter anderem Industrie-Sectionaltore und Vorschub-Ladebrücken, Schnelllauftore sowie Feuerschutz-Schiebetore bei. "Letztendlich handelt es sich um Lagertechnik, die für sich allein genommen nichts Neues ist. Das Besondere ist die genau auf unsere Anforderungen zugeschnittene Kombination zwischen den einzelnen Komponenten", sagt Schulze. Die vielen sich daraus ergebenden Schnittstellen - sowohl vom ERP ans Inconso-WMS als auch vom WMS an die Untersysteme - stellten eine ganz besondere Herausforderung dar. Chip in Blusen und Blazer eingenäht Das Ergebnis ist eine sehr komplexe Lagertechnik, deren Herzstück die RFID-Technologie (englisch radio-frequency identification) bildet: Kein Teil, das das Lager durchläuft, kommt ohne den direkt in der Produktion eingenähten Chip aus, der sowohl zur Warenvereinnahmung als auch zu Steuerungszwecken genutzt wird. Liegeware erreicht das Lager in Kartons über ein Teleskop-Förderband. Gleich beim Wareneingang wird der Inhalt der Kartons in einem Tunnel gescannt. "Die Pulkerfassung funktioniert, könnte aber noch besser sein. Hier lagen wir bisher bei einer Leserate von 95,5 Prozent auf Kartonbasis - hier werden wir uns aber noch deutlich verbessern und streben 99 plus x Prozent an", kommentiert Schulze eine der Kinderkrankheiten, unter der das junge Lager noch zu leiden hat. Zu Leseproblemen komme es beispielsweise, wenn in einem Karton 70 bis 80 dünne T-Shirts und damit RFID-Chips übereinanderliegen. Zudem könnten Kleidungsstücke mit Metallfäden im Gewebe problematisch sein. Da das System aber stets weiß, welches Stück und damit welche RFID-Nummer in einem Karton drin sein sollte, werden nicht korrekt ausgelesene Kartons gleich hinter dem Wareneingang ausgeschleust und der Inhalt von Mitarbeitern per Hand kontrolliert. Übrigens nicht einzeln, sondern im Paket - der Zeitaufwand für die Nachkontrolle hält sich daher in Grenzen. "Auf diese Weise lassen sich nicht nur Lesefehler korrigieren, sondern auch lieferantenbedingte Inhaltsabweichungen feststellen. Durch dieses Clearing kommen wir schließlich auf eine hundertprozentige Eingangskontrolle auf jedes Stück. Beim Barcodescannen müsste jedes Teil einzeln erfasst werden - hier können Sie viele Teile zeitgleich lesen", betont Schulze. Regale für alle Fälle Bereits beim Wareneingang werden auch Gewicht und Volumen der Teile ermittelt - so kann bei Auftragsstart an der Kartonaufrichterlinie gleich der passende Karton auf die Reise geschickt werden. Gerry Weber arbeitet im Bereich der Liegeware mit drei verschiedenen Kommissioniersystemen. Am häufigsten wird an einem Durchlaufregal mit rund 1500 Lagerplätzen kommissioniert, das vollautomatisch aus dem Hochregallager bestückt wird. "Wir haben uns für ein Shuttlelager und gegen ein Regalbediengerät entschieden, weil das Shuttlelager deutlich schneller performt. In unserer Logistik zählt jede Minute, damit jeder Karton genau rechtzeitig seinen Bestimmungsort erreichen kann", erklärt Schulze. Neben der Kommissionierung am Durchlaufregal werden Aufträge auch direkt am Shuttlelager zusammengestellt. Der Quellkarton aus dem Shuttlelager hat nur wenige Minuten Zeit, dorthin zu gelangen, wo ihn der Picker braucht. Die Kartons für den Versand werden mit einem Barcode für die Anlagensteuerung versehen zu mehreren Stationen ausgeschleust, wo Mitarbeiter die für den Auftrag benötigten Teile aus den zeitlich passgenau angelieferten Quellkartons entnehmen. Unterstützt werden sie dabei von Pick-by-Light. RFID- und eine Lichtgittertechnologie vermeiden, dass ein Teil im falschen Karton landet. In eher seltenen Fällen werden Aufträge an einem Fachbodenregal zusammengestellt. Dieser dritte Kommissionierort ist für Langsamdreher oder Kartons, die nicht über die Förderstrecke fahren können, vorgesehen. Fertig gepackt werden die Kartons zum Warenausgang befördert. Unmittelbar vor der Verladung wird ein Kartondeckel mit Heißleim aufgebracht und mit Inhaltsetiketten und Speditionsaufkleber versehen. Hängeware fährt vollautomatisch Während die meisten Mitarbeiter sich bei Gerry Weber mit dem Kommissionieren von Liegeware beschäftigen, kann das Modeunternehmen die Logistik der Hängeware fast personalfrei abwickeln, denn hier spielt die RFID-Technologie ihre große Stärke aus: Wie von Geisterhand fahren Blusen, Jacken und Blazer durch die Förderanlage, und zwar an Rolladaptern, mit denen sie gleich beim Wareneingang verheiratet werden. Diese besitzen ebenfalls einen RFID-Chip, ab dem Moment der Verheiratung zwischen Hängeteil und Rolladapter ist zu Steuerungszwecken im Lager nur noch der Chip des Rolladapters maßgeblich. Derart automatisch gesteuert, fahren die Teile am Bügel durch die Hängeware-Förderstrecke. Kurz vor der Einlagerung ins Hochregallager verlieren sie schließlich ihren Rolladapter. Wird ein Auftrag erteilt, wird die Ware aus dem Hochregallager ausgelagert, wieder mit Rolladaptern verheiratet und in einer mitarbeiterfreien Ebene von insgesamt 28 Sortierkreiseln aufgenommen. Der Abzug aus dieser Ebene erfolgt batchweise. Anschließend werden die Hängeteile durch ein Matrixsortersystem vollautomatisch in der Reihenfolge kommissioniert, wie sie am Ende beim jeweiligen Kunden im Laden stehen sollen. Dann fahren die vorsortierten Teile in Richtung Warenausgang, verlieren ihre Rolladapter, fahren durch Vertütungsautomaten und werden mit Etiketten beziehungsweise Lieferschein versehen. In Batchbahnen einsortiert, warten sie dann auf ihre Verladung auf den Lkw. Sollte einmal ein Teil vom Bügel fallen, kann es dank RFID identifiziert werden und nachträglich am Warenausgang seinem Bestimmungsort zugewiesen werden. "Hängeware ist sehr empfindlich, es gibt hohe Anforderungen an die Bügelsysteme, damit die Teile nicht herunterfallen. Hier nehmen wir auch die Lieferanten in die Pflicht", sagt Schulze. Seien diese Hürden genommen, profitiere man von einem vollautomatischen und nahezu mitarbeiterfreien System, das hohe Einsparungspotenziale eröffne. "Zurzeit schleusen wird täglich bis zu 60.000 hängende Teile durch diese Anlage", berichtet Schulze. Diese Durchsatzmengen werden zukünftig allerdings noch deutlich steigen. Jedes Kleidungsstück nachverfolgen Im Gerry-Weber-Logistikzentrum werden aber nicht nur Aufträge kommissioniert, sondern auch Value Added Services durchgeführt. Für verschiedene Kunden und auch die Tochter Hallhuber werden beispielsweise Diebstahlsicherungen an der Kleidung angebracht. Letzteres ist bei Ware, die in die Gerry-Weber-Stores geht, übrigens überflüssig - die eingenähten RFID-Chips sind gleichzeitig Diebstahlsicherung. Auch bei der Inventur seien die RFID-Chips hilfreich. "RFID erfordert hohe Präzision von allen Beteiligten, führt aber bei korrekter Anwendung zu sehr hoher Bestandssicherheit. Wir können jedes Einzelstück komplett nachverfolgen. Dies reicht bis zur Retourenabwicklung: selbst wenn der Absender unklar sein sollte, wissen wir stets, um welches Stück es sich handelt und an welches Geschäft wir es vorher verschickt haben." Nach Überwindung der üblichen Kinderkrankheiten der Aufbauphase fällt Schulzes Fazit nach einem Jahr Vollbetrieb entsprechend positiv aus: "Wir laufen jetzt abwicklungstechnisch störungsfrei. Die Abläufe sind gut eingespielt, es gibt keine Verzögerungen mehr, die Qualität stimmt und die Ware kommt in der vorgesehenen Zeit zum Kunden. Gemessen an Projekten ähnlicher Größenordnung ist das ein gutes Ergebnis." Bald steht aber schon die nächste Herausforderung an: die Integration des Endkundengeschäfts. Schulze sieht sich auf das E-Commerce-Geschäft gut vorbereitet: "Schon jetzt versenden wir insbesondere bei Nachorder-Aufträgen von kleinen Läden Einzelteile beziehungsweise Kleinstsendungen. Unsere Lager-Infrastruktur ist für Kleinstsendungen ausgelegt, bei entsprechend steigendem Volumen wird die Mitarbeiterzahl angepasst." Der E-Commerce-Trend Same-Day-Delivery sei dagegen noch kein Thema. "Perspektivisch denkbar wäre aber, die Kunden aus den Filialen heraus zu beliefern. Der Kunde bestellt im Onlineshop ein Teil und die nächstgelegene Filiale liefert es, sofern vorrätig, beispielsweise mit dem Fahrradkurier aus", sagt Schulze. Mehr zum Thema finden Sie im Dossier Lagertechnik www.verkehrsrundschau.de/dossiers Transportlogistik Die Distribution übernehmen Dienstleister Während Gerry Weber seine Lagerlogistik zuletzt in die eigenen Hände genommen hat, wird die gesamte Distribution mithilfe von Dienstleistern durchgeführt. Hauptsächlich setzt Gerry Weber dabei auf KEP-Dienstleister. Ebenfalls für den Modekonzern sind zwei Lkw mit Gerry-Weber-Schriftzug unterwegs, die allerdings überwiegend Rohmaterial und Fertigprodukte in und aus osteuropäischen Ländern transportieren.Bei der Auswahl seiner Transportdienstleister ist dem Modekonzern nach eigenen Angaben ein gutes Preis-Leistungs-Verhältnis wichtig. Grundsätzlich greift das Textilunternehmen auf die leistungsstärksten Dienstleister auf den einzelnen Relationen zurück. Je nach Volumen können das gegebenenfalls auch mehrere Dienstleister sein.Die Verträge vergibt der Modekonzern je nach Transportart variabel. Um saisonale Spitzen abzudecken, werden erforderliche Zusatzkapazitäten rechtzeitig bei den Dienstleistern angefordert. mh Auf einen Blick Zahlen und Fakten Fläche Logistikzentrum:111.000 Quadratmeter (inkl. Außenflächen)Bauzeit:Spatenstich im April 2014, Start der mehrmonatigen Hochlaufphase im Dezember 2015Lager-Mitarbeiter:250 Festangestellte, bei Bedarf zusätzlicher Einsatz von 50 bis 150 ZeitarbeitskräftenLagerkapazität:5,4 Millionen TeileSystemoutput:bis zu 37 Millionen Teile pro JahrWarenein- und -ausgänge: 36 ToreHochregallager Liegeware:120.000 Plätze, 3,5 Millionen Teile, 11 Gassen, 32 Ebenen, 352 Shuttle-FahrzeugeHochregallager Hängeware:1,9 Millionen Teile, 16 GassenPalettenlager:2800 PlätzeDurchlaufregal:1500 DL-PlätzeLagerkapazität Fachbodenregal:13.000 FB-PlätzeKartonaufrichter:drei Maschinen je 1500 Kartons pro StundeKartondeckler:drei Maschinen je 1200 Kartons pro StundeFörderstrecke Liegeware: 7 KilometerFörderstrecke Hängeware:11 Kilometermh

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