München. Die Nutzfahrzeugbranche gerät unter Druck: So dürfen auf Deutschlands Straßen im Jahr 2030 höchstens 85 Millionen Tonnen CO2 anfallen – verglichen mit 150 Millionen Tonnen, die 2020 noch erlaubt waren. 2040 darf der CO2-Ausstoß nur noch 12 Prozent gegenüber den Werten von 1990, also 20 Millionen Tonnen, betragen. Die derzeit am stärksten fokussierte Antriebsart ist der elektrische Antrieb. Hersteller von Nutzfahrzeugen müssen deshalb Lösungen finden, E-Lkw schnell und kostengünstig zu produzieren.
Um flexibel auf die Nachfrage reagieren zu können, hat sich MAN Truck & Bus deshalb dafür entschieden, die bestehende Linie zu hybridisieren, statt ein komplett neues – mit hohen Anfangsinvestitionen und Risiken verbundenes – Montagesystem aufzubauen. Zwei getrennte Systeme würden sich wirtschaftlich nur lohnen, wenn das Produktionsvolumen von E-Lkw unmittelbar nach Markteinführung ein vergleichbares Niveau wie Diesel-Lkw erreicht.
Das Fraunhofer IGCV setzt mit dem Projekt „eTruckPro“ an diesem Punkt an: Mithilfe eines digitalen Modells des bestehenden Montagesystems bei MAN Truck & Bus wird die Produktion virtuell umgebaut, simuliert, analysiert und optimiert. Etwa 200 Laserscans der Montagelinie werden verarbeitet und mehrere hunderttausend mögliche Montagereihenfolgen werden durch die beteiligten Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler dafür systematisch untersucht.
Der Vorteil: Indem eine vorhandene Montagelinie genutzt und eine Austaktung vorgenommen wird, lassen sich Mehrkosten – wie die Anschaffung zusätzlicher Betriebsmittel und Produktionsflächen – vermeiden. Hersteller können so anfänglich kleine Stückzahlen produzieren, testen, sukzessive zur Serienreife ausbauen und anschließend entsprechend der Kundennachfrage weiter skalieren. Innerhalb der digitalen Fabrik kann das Team des Fraunhofer IGCV testen, inwiefern eine hybride Montage aufgrund der vorherrschenden Produktionsrandbedingungen überhaupt realisierbar ist. (ste)
