Materialflusskonzept

MaterialflusskonzeptRendezvouz im WarenausgangMahle hat seine Lager für Ersatzteile mit einer Versandspange verbunden. Das Materialflusskonzept führt leichte und schwere Güter vor dem Transport zur optimalen LKW-Ladung zusammen.Kolben, Zylinderlaufbuchsen und Ventile bringen ordentlich was auf die Waage und LKW schnell an die Grenzen ihres zulässigen Gesamtgewichts. Luft-, Öl- und Kraftstofffilter sind dagegen Leichtgewichte, nehmen aber massig Platz weg auf der Ladefläche. Darum treffen kurz vor ihrer Verladung schwere Motorenteile auf leichte Filter. Bis dahin ist der Materialfluss im Schorndorfer Zentrallager von Mahle Aftermarket getrennt nach diesen beiden Warengruppen. Erst an den Verladetoren im Warenausgang treffen die kommissionierten Aufträge zusammen, da gemischte Sendungen die LKW besser auslasten. „Viele unserer Kunden benötigen beides“, sagt Jens Strüwing, Director Operations Aftermarket bei Mahle (siehe Kasten Seite 41). DHL kann nicht allesDie weltweiten Transporte übernimmt DHL. „Mit denen wickelt die ganze Mahle-Gruppe jährlich ein Volumen von rund 50 Millionen Euro ab“, erzählt Strüwing. Einige Landverkehre gehen an die Bahn-Tochter Schenker, „da DHL nicht zu allen Destinationen stark ist“. Um kleinere und eilige Sendungen kümmern sich KEP-Dienste. Am Wareneingang Filter und am Wareneingang Motorenteile bekommen alle ankommenden Paletten ein Label, das in dreifacher Ausführung auf die Vorderseite und die Seiten der Ware geklebt wird. Wird von der Palette im Regal kommissioniert, scannt der Bediener mit dem Handscanner bei jeder Entnahme den Regalplatz und gibt zusätzlich eine Kontrollziffer ein. Im Fall der Vollpalette liest er das Palettenlabel ein. Alle Fahr- und Kommissionieraufträge bekommen die Bediener über ein Terminal im Stapler, das per Funk mit dem Lagerverwaltungssystem verbunden ist. Den Lohn für ihre Arbeit erhalten die Lagermitarbeiter nicht mehr nach dem in der Automobilindustrie üblichen Tarif der IG Metall, sondern nach dem Dienstleistertarifvertrag. Das bedeutet: gearbeitet werden 39 Stunden, bezahlt 35. „Dafür haben wir auf das Outsourcing an einen Logistikdienstleister verzichtet“, erklärt Strüwing. Die Hallen des Lagers sind in U-Form angeordnet. Am Ende der beiden langen Seiten befindet sich auf der einen Seite der Wareneingang für Filter, auf der anderen der Wareneingang für die Motorenteile. Es folgen auf beiden Seiten Qualitätssicherung, Lagerung sowie Kommissionierung und Verpackung. In der beide Seiten verbindenden Halle befinden sich Warenausgang und Versandbereich mit insgesamt acht LKW-Rampen.Als Bulk rein, verpackt rausEin automatisches Kleinteilelager (AKL) ist im Bereich Motorenteile angesiedelt. Hier gibt es zudem eine Montage für Motorenteile wie Kolben und Assemblies sowie automatische Verpackungsmaschinen für Kolbenring-Sets und Ventile. Die werden aus der Produktion noch als Bulk-Ware angeliefert. „Das spart Transportkosten, denn in der Verpackung ist durch die Form der Ventile viel Luft“, so Strüwing. Mit Niederhubwagen oder Elektrostaplern werden die ankommenden LKW am Wareneingang entladen und die auf Paletten gepackten Waren zu einer Übergabefläche gebracht. Nach Qualitätskontrolle und Aufbringen der Label transportieren Schubmaststapler die Paletten zu den Kragarmregalen, den Übergabeplätzen des Schmalgangregals oder bringen diese im Bereich Filter direkt in das Kommissionierlager im angrenzenden Hallenbereich.Von den Übergabeplätzen im Schmalgangregal übernimmt einer der sechs Schmalgangstapler die Paletten und lagert sie in einer Höhe von bis zu 8,40 Metern ein.Aufgrund der 140 Zentimeter engen Gänge sind die Geräte mit seitlich ausfahrenden Teleskopgabeln ausgestattet. In den schmalen Regalgängen wäre ein Schwenken der Gabel nicht möglich, während der Fahrer mit dem teleskopierbaren Tisch trotzdem auf beiden Seiten aus- und einlagern kann. Ein Teil der Geräte verfügt über Triplexhubgerüste, um die geringen Durchfahrtshöhen der Tore zwischen den Hallen passieren zu können. Mitarbeiter wollen hoch hinausEindeutig war das Votum der Mitarbeiter, die aus Komfortgründen einen Wechsel von Man-down- zu Man-up-Geräten wünschten. Bei diesen Geräten fährt der Bediener mit samt seiner Last in die Höhe. Selbst mit Kamera war es vorher ein Geschicklichkeitsspiel, Paletten in der fünften Ebene einzulagern – mittlerweile misst das Regal sieben Ebenen in der Höhe. Entsprechend den Kundenaufträgen werden im Kommissionierlager des Bereichs Filter die unterschiedlichen Produkte gepickt und in große Kisten gelegt. Die Bediener kommissionieren aus der ersten und zweiten Regalebene mithilfe von Hochhubkommissionierern, während Schubmaststapler für Nachschub sorgen. Der lagert direkt in den Ebenen darüber.Ist der Auftrag fertig, kommt das Paket in die Stretchanlage und wird anschließend ins Blocklager gebracht, um mit den anderen Bestandteilen des Auftrags versendet zu werden. In diesem Bereich kommen vor allem Elektrostapler mit 1,4 Tonnen Tragfähigkeit zum Einsatz, ein Allround-Gerät das auch bei der Be- und Entladung der LKW ein gefragter Lastenesel ist. Im Bereich Motorenteile ist der wertmäßige Warenumschlag geringer als im Bereich Filter. Bei den ankommenden Waren handelt es sich um Rohstoffe, die entweder im Schmalgangregal auf Paletten gelagert werden oder in das AKL kommen.XXL-Batterien für zwei SchichtenJe nach Bedarf werden im Montagebereich Kolben zu sogenannten assemblierten Teilen bestückt und verpackt. Sie kommen anschließend in das Fertigteilelager und von dort in den Versandbereich, wo sie verpackt werden. Eine gängige Verpackungsart sind dabei massive Holzkisten, die innen zusätzlich ausgekleidet werden und fest verschlossen auf Reise gehen, damit ihnen auch ein längerer Seeweg nach Saudi-Arabien nichts anhaben kann.Im Zweischichtbetrieb erreichen die 74 Flurförderzeuge von Linde bis zu 2000 Betriebsstunden pro Jahr. Damit sie über zwei Schichten durchhalten, verfügen die Geräte über verstärkte Batterien. Ein Servicetechniker des Linde-Händlers Schöler Fördertechnik ist immer in Rufbereitschaft und hat einen eigenen Werkstattarbeitsplatz bei Mahle. Auch ohne konkreten Servicefall ist er mehrmals in der Woche vor Ort, um die Geräte vorbeugend zu warten und einsatzbereit zu halten, damit sie Kolben und Filter pünktlich zum Rendezvous bringen. ❙❚■ Serge VoigtMach mal blau: Die Bereitstellungsflächen in Wareneingang und VersandLagern verboten: Leuchtend rot sind die Stromtank-stellen für die Flurförderzeuge gekennzeichnetSchafft Platz: Zwischenböden im Regal zur Klein-teilekommissionierung in den unteren EbenenMit Ideen und Technik zu geordneten Abläufen im LagerSorgt für Klarheit: Das Terminal sagt dem Staplerfahrer, was zu tun istSpart Platz: Die Teleskopgabeln fahren zur Seite aus und können so in engen Gängen ein- und auslagern Rechnet ab: Displays zeigen den Mitarbeitern ihre Leistung auf, die Basis für den LeistungslohnMaterialflusskonzeptHier werden Motorenteile nicht nur gelagert, sondern montiert Der Lagerstandort in Schorndorf wurde 1984 von den Knecht Filterwerken gegründet, die vom Automobilzulieferer Mahle übernommen wurden. 2000 hielten die Aktivitäten des Handelsgeschäfts von Mahle Einzug. 2004 hat der Automobilzulieferer dort alle Aftermarket-Aktivitäten (Ersatzteilgeschäft) des Konzerns in der Mahle Aftermarket GmbH (MAG) konzentriert. 2009 bekam der Komplex eine neue Wareneingangs- und Versandhalle. Manpower: 230 Mitarbeiter im Zweischichtbetrieb (2 mal 9 Stunden, 5 bis 6 Tage pro Woche) mit 74 FlurförderzeugenPlatz: 35.000 Quadratmeter, 33.000 Palettenstellplätze im Regal, ein automatisches Kleinteilelager mit 18.000 Behältern (Motorenteile), 3000 Kommissionierfächer (Filter)Umschlag: 150 Lieferungen mit 4500 Positionen am Tag, tägliche Abwicklung von 50 LKW, 646 Kunden in 89 LändernMehrwertdienste: Komplettierung von 15.000 Kolben und Montage von 10.000 Motorenteilen pro Woche, Verpackung von 14.000 Ringsätzen pro TagGrößter Markt für Motorenteile aus Schorndorf ist Saudi-Arabien, hingegen gehen die meisten Filter ins deutsche Inland. Seine Waren bekommt das Lager von den Produktionswerken. Geht eine Bestellung im Zentrallager ein, dauert es in der Regel eine Woche, bis die Ersatzteile beim Kunden sind. Für eilige Motorenteile gibt es einen 24-Stundendienst. svMahle fertigt unter anderem KolbenLagerlogistik bei Mahle

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